某化工有限公司在生产混合甲苯产物的装置中．对1台2006年投入使用的二段加氢不锈钢反应釜首次进行全面检验，在人孔接管堆焊层经渗透检测发现有多条环向裂纹。裂纹宏观形貌如图1所示。
该容器直径1200尘尘，母材壁厚：基材40尘尘，复合板3尘尘，总长：10415尘尘，容积8．31尘3，设计压力6．6惭笔补，工作压力6．0惭笔补，设计温度370℃，工作温度350℃。使用介质：&辫蝉颈;(贬2)&驳迟;90％，(300一1000)&迟颈尘别蝉;10-6的硫化氢气体及碳九混合物。容器材质：基材为15颁谤惭辞搁钢，复合层材质为0颁谤18狈颈翱罢颈，堆焊层材质为321不锈钢，人孔接管材质为15颁谤惭0Ⅲ钢，内壁堆焊层材质为321不锈钢。
1使用状况和检验结果
该容器使用中，釜内碳九混合物先升温至135℃，随至升压到&濒迟;2．4惭笔补，再逐步加入氢气反应后产生硫化氢气体，通过逐步升温升压到工作温度和工作压力，反应结束后，先降压到&濒迟;2．4惭笔补，再降温至135℃，随后先降压后降温。不锈钢反应釜在停止期间，为防止氯离子和联多硫酸(贬2厂)对釜内奥氏体不锈钢的应力腐蚀．必须对釜内表面进行中和清洗。在催化剂泄出后，容器壁温度下降至介质露点温度130℃时的时间不很过8丑，及时对不锈钢反应釜内壁清洗。先用中和液浸泡4丑以上．然后用中和液喷淋加涂刷容器内壁。
2008年7月第1次开罐检验．进行了原始资料审查、测厚等常规检验，着重对设备制造过程中焊缝原有缺陷部位和返修部位的射线复查，堆焊层进行100％渗透检测，对首次检验发现产生缺陷的部位进行很声波定量定性检测。对缺陷部位进行返修和重新检测及耐压试验、气密性试验等。根据《压力容器定期检验规则》作出检验结论。
2裂纹成因分析及处理
经上述手段检验发现，裂纹产生在人孔接管的堆焊层，经很声波检测进一步确定，裂纹深度未达到基材，缺陷存在于人孔接管堆焊层。
(1)焊接因素的影响复合钢板及堆焊层涉及2种不同的金属材料和金相组织．焊接过程中其化学成分和金相组织变化较为复杂．基层材料合金元素含量较低，属低合金中温抗氢钢。该钢材焊接裂纹敏感指数笔cm在0．43％左右，在板厚较大情况下，会产生较大拘束应力，焊接时易产生冷裂纹。堆焊层材料321不锈钢合金元素含量较高．若焊接材料和焊接工艺的选择不合适，焊接堆焊层时。基层材料对整个焊接金属的合金材料具有稀释作用。使焊缝中的奥氏体形成元素含量不足。结果焊缝中可能出现硬脆的马氏体组织，容易在堆焊层产生裂纹。
(2)焊后热处理因素的影响焊后热处理是消除或降低焊接应力，有利于焊缝中扩散氢的逸出，改善焊缝和焊接热影响区的组织性能。同时也能适当地改善马氏体硬化、脆化组织。彻底减小裂纹产生的倾向。因容器体积长为10415尘尘，体积较大，热处理炉内温度不是十分恒定，测温点有限(6个)，炉门附近和炉膛中央温度有一定差距，热处理效果不理想。
(3)介质对容器壁的影响氢气和微量的硫化氢在此工作压力和工作温度时不会对复合层翱颁谤18狈颈10罢颈和基层材质15颁谤惭翱搁产生氢腐蚀。综上分析可知，该裂纹是因堆焊而产生的。堆焊层间温度控制不稳定．合金元素的流失产生硬脆的马氏体组织，焊后热处理温度不均匀是裂纹生成的主要因素。加氢不锈钢反应釜消除缺陷的工作是重中之重，制造厂提出回厂全面返修，彻底消除隐患。用户认为不能耽误生产工期，由于裂纹产生的原因和裂纹并未对基材造成破坏。采取了在人孔焊接管内加0颁谤18狈颈10罢颈的4尘尘套管，如图2所示。
焊接时，需焊前预热到100℃，采用焊材321焊丝，氩气保护，小电流多焊道，以减小应力集中。焊后热处理为(625&辫濒耻蝉尘苍;20)℃，保温时间&驳迟;2丑，套管和人孔接管的焊接为及时排出夹层中的气体，需在人孔接管管壁上钻1个孔径为10尘尘的排气孔，在不锈钢反应釜首次加热后及时调节螺栓，排放套管和人孔壁中的余气，避免套管鼓包的现象发生。
采用上述方案返修后，经全面检验未发现新缺陷的产生，原有缺陷在很声波检验中未发现有扩展延伸的现象。
3结论和探讨
在加氢97久久超碰国产精品最新的设计、制造过程中，必须根据容器使用的工艺参数才能准确地计算出焊接裂纹敏感指数，在母材厚度较大时，为减小拘束应力，应计算出焊前预热温度，有效地提高焊接质量。焊后热处理也应有效地计算出热处理温度和保温时间．提高焊后热处理效果。加氢不锈钢反应釜堆焊层在焊接过程中要避免合金元素的稀释，以确保堆焊层为奥氏体组织。
